علت بارگیری نکردن دستگاه تزریق

دستگاه تزریق (Injection molding machine) که به عنوان پرس تزریق نیز شناخته می ‌شود یکی از دستگاه های مهم در صنعت ساخت پلاستیک است که در فرآیند قالب گیری استفاده می شود. دستگاه تزریق به علت پیچیدگی و فشار بالای کار  بسیار حساس است و ممکن است به دلیل ایرادات کوچک دچار نقص شود. یکی از این مشکلات بارز بارگیری نکردن دستگاه است. دستگاه تزریق باید به طور منظم برسی و سرویس شود تا در دراز مدت دچار چنین نقص هایی نشود و کارایی خود را حفظ کند. مشکلات فنی دستگاه تزریق پلاستیک تاثیر مستقیمی روی کیفییت محصول نهایی شما دارد. اگر شما بتوانید در زمان مناسب این نقص ها را شناسایی کرده و ایرادات دستگاه را رفع کنید تا حد زیادی می توانید از بروز مشکلات جلوگیری کنید. یکی از رایج ترین مشکلات هنگام کار بارگیری نکردن دستگاه تزریق است، اگر شما هم به دنبال علت بارگیری نکردن دستگاه تزریق خود و رفع این مشکل هستید در ادامه این مقاله با ما همراه باشید.

اجزای دستگاه تزریق

اجزای دستگاه تزریق به طور دقیقی طراحی و سر هم بندی شده اند. این دستگاه بسیار پیچیده و حساس است اجزای این دستگاه شامل  قیف تغذیه، مته مارپیچی و واحد حرارتی هستند که قالب ها در گیره ها قفل می شوند و سپس پلاستیک درون این قالب تزریق پلاستیک وارد شده و در نهایت از دستگاه خارج می شوند. اگر بخواهیم اجزای این دستگاه را به صورت دقیق تر برسی کنیم می توانیم این اجزا را در چند واحد کلی قرار دهیم.

واحد تزریق

واحد تزریق در دستگاه‌ های تزریق پلاستیک، بخش اصلی و حیاتی این دستگاه‌ است که وظیفه ذوب، اختلاط و تزریق مواد پلاستیکی را به داخل قالب بر عهده دارد. این واحد معمولاً از یک سیلندر گرم‌کننده، یک مارپیچ (Screw) و یک نازل تشکیل شده است. مواد پلاستیکی به شکل گرانول یا پودر وارد سیلندر می‌ شوند و با حرکت مارپیچ به سمت جلو، تحت حرارت و فشار ذوب می‌ شوند. سپس، مواد مذاب با فشار بالا از طریق نازل به داخل قالب تزریق می ‌شوند تا شکل نهایی محصول را ایجاد کنند. دقت در کنترل دما، فشار و سرعت تزریق در این واحد، تأثیر مستقیمی بر کیفیت قطعه تولیدی دارد. واحد تزریق به‌ عنوان قلب دستگاه تزریق پلاستیک، نقش کلیدی در فرآیند تولید محصولات پلاستیکی ایفا می ‌کند.

واحد گیره

واحد گیره در دستگاه تزریق پلاستیک یکی از بخش ‌های کلیدی این دستگاه است که وظیفه بستن و نگهداری قالب در حین فرآیند تزریق را بر عهده دارد. این واحد از دو بخش اصلی تشکیل شده است: صفحه ثابت و صفحه متحرک، صفحه ثابت به نازل تزریق متصل است، در حالی که صفحه متحرک توسط سیستم هیدرولیک یا مکانیکی به حرکت در می ‌آید تا قالب را ببندد و فشار لازم را برای جلوگیری از باز شدن قالب در حین تزریق مواد مذاب اعمال کند. قدرت واحد گیره بر حسب تن بیان می ‌شود و باید متناسب با اندازه قالب و فشار تزریق انتخاب شود تا از دقت و کیفیت محصول نهایی اطمینان حاصل شود. عملکرد صحیح واحد گیره برای تولید قطعات با کیفیت و جلوگیری از نقص‌هایی مانند فلاش یا ترک‌های سطحی ضروری است.

 واحد کنترل پی ‌ال ‌سی

واحد کنترل در دستگاه تزریق پلاستیک، نقش مغز متفکر سیستم را ایفا می ‌کند. این واحد با استفاده از برنامه‌ های از پیش تعریف شده، تمامی مراحل فرآیند تزریق، از جمله تزریق مواد، بسته ‌شدن قالب، خنک ‌کاری و تخلیه قطعه را به دقت کنترل و مدیریت می ‌کند. پی ال سی با دریافت داده ‌ها از سنسورهای مختلف (مانند سنسور دما، فشار و موقعیت) و پردازش آن ‌ها، دستورات لازم را به بخش‌ های مختلف دستگاه مانند سیستم هیدرولیک، موتورها و گرم‌ کن‌ ها ارسال می‌ کند. این سیستم نه تنها دقت و سرعت عملیات را افزایش می‌ دهد، بلکه امکان تنظیم و بهینه‌ سازی پارامتر های تولید را برای دستیابی به کیفیت مطلوب فراهم می ‌کند. همچنین، قابلیت اتصال به سیستم‌ های مانیتورینگ و گزارش ‌گیری، امکان نظارت بر عملکرد دستگاه و تشخیص سریع خطا ها را فراهم می‌ آورد.

مراحل کار دستگاه تزریق

مراحل کار دستگاه تزریق به حالت مرحله ای و چرخه ای انجام می شوند که که این چرخه ها به صورت منظم و متوالی تکرار می شوند و به دستگاه در کار کردن درست و بهینه کمک می کند. این مراحل به صورت چرخه ‌ای تکرار می‌ شوند  قطعات در  تعداد مورد نیاز تولید شود. هر مرحله به دقت کنترل می ‌شود تا اطمینان حاصل شود که قطعات نهایی با کیفیت مطلوب تولید می ‌شوند.

مراحل کار دستگاه تزریق به شکل زیر انجام می شوند:

• تهیه مواد اولیه: در مرحله اول مواد اولیه (مانند پلاستیک، فلز، یا مواد پزشکی) به شکل گرانول، پودر یا مایع آماده می ‌شوند. و مواد به داخل قیف (Hopper) دستگاه تغذیه می ‌شوند.
• ذوب مواد: در این مرحله مواد اولیه از قیف به داخل سیلندر (Barrel) دستگاه هدایت می ‌شوند. در داخل سیلندر، مواد توسط مارپیچ (Screw) به جلو رانده شده و در اثر حرارت ناشی از گرم‌کننده‌ها (Heaters) و اصطکاک ذوب می ‌شوند.
• تزریق مواد به داخل قالب: مواد ذوب ‌شده با فشار توسط مارپیچ به داخل قالب تزریق می ‌شود. فشار و سرعت تزریق به دقت کنترل می ‌شوند تا قالب به طور کامل پر شود.
• خنک ‌کاری و جامد ‌سازی: پس از تزریق، مواد داخل قالب به آرامی خنک و جامد می ‌شوند. زمان خنک ‌کاری به نوع مواد و طراحی قالب بستگی دارد.
• باز کردن قالب و خارج‌سازی قطعه: پس از جامد ‌سازی، قالب باز می‌ شود و قطعه تولید‌ شده توسط سیستم خارج‌ کننده از قالب جدا می ‌شود. قطعه آماده شده و قالب برای چرخه بعدی آماده می‌ شوند.
• پردازش نهایی : قطعات تولید ‌شده ممکن است نیاز به پردازش نهایی مانند برش، سمباده ‌زنی یا رنگ ‌آمیزی داشته باشند.
• کنترل کیفیت: قطعات تولید‌ شده از نظر ابعاد، کیفیت سطح و سایر مشخصات فنی بررسی می ‌شوند.

بارگیری نکردن دستگاه تزریق

بارگیری نکردن دستگاه تزریق به معنای عدم عملکرد صحیح یا توقف فرآیند تزریق در دستگاه‌ های صنعتی یا پزشکی است. در این فرآیند، دستگاه به ‌طور معمول باید مایع یا مواد دیگر را تحت فشار به داخل یا خارج یک سیستم انتقال دهد. زمانی که دستگاه تزریق برنگردد، ممکن است به دلایل مختلفی مانند خرابی قطعات مکانیکی، مشکلات برقی، انسداد در مسیر انتقال مواد یا نارسایی در سیستم کنترل رخ دهد. این مشکل می تواند منجر به عدم تزریق مناسب ماده، کاهش کیفیت محصول نهایی یا حتی توقف کامل فرآیند تولید شود. بارگیری نکردن دستگاه می ‌تواند در صنایع مختلفی همچون داروسازی، پلاستیک، خودرو سازی و … رخ دهد و در هر صورت به افزایش هزینه ‌ها، کاهش بهره ‌وری و خطرات ایمنی منجر می شود. بنابراین، بررسی منظم و نگهداری دستگاه‌ ها برای جلوگیری از این مشکل اهمیت زیادی دارد.

رفع بارگیری نکردن دستگاه تزریق

رفع بارگیری نکردن دستگاه تزریق نیازمند شناسایی علت اصلی مشکل و اقدام به تعمیرات یا تنظیمات لازم است. اولین گام در رفع این مشکل، بررسی اجزای مکانیکی دستگاه مانند پیستون ‌ها، شیر ها و فیلتر هاست که ممکن است به دلیل فرسودگی یا انسداد، از حرکت صحیح بازمانده باشند. همچنین باید سیستم برقی و سنسور ها بررسی شوند تا از صحت عملکرد آنها اطمینان حاصل گردد. اگر مشکل از سیستم کنترلی یا نرم ‌افزاری باشد، ممکن است نیاز به بازنشانی یا به روز رسانی نرم ‌افزار دستگاه باشد. در مواردی که دستگاه به دلیل فشار زیاد یا دمای بالا دچار نقص شده باشد، باید سیستم خنک ‌کنندگی یا تنظیم فشار بررسی و اصلاح گردد. علاوه بر این، تمیز کاری دوره ‌ای و بررسی عملکرد سیستم‌ های هیدرولیک و پنوماتیک نیز به پیشگیری از وقوع این مشکلات کمک می‌ کند. با انجام این مراحل، دستگاه به وضعیت عملیاتی خود بازگشته و عملکرد مناسب خود را از سر می‌ گیرد.